中小批量箱體加工，大多采用通用設備、專用夾具組織生產，必要時增一點專用設備，其工藝過程特點如下：

1、粗精分開粗精分開

先粗后精這條原則對所有情況都是適用的。但中、小批量箱體零件加工如果從工序上全部安排粗、精分開，則機床、夾具數量要增加，工件轉運也費時費力，所以實際生產中并不都這樣做。不少情況下是將粗、精加工放在一道工序內完成。

但是從工步上講，粗、精還是分開的，如粗加工后將工件松開一點，然后再用較小的夾緊力夾緊工件，使工件因夾緊力而產生的彈性變形在精加工時得以消除。龍門刨床刨削主軸箱基準面時，粗刨后將工件放松一點，然后再精刨基準面就是這個道理。又如導軌磨床磨主軸箱基準面時，粗磨后進行充分冷卻，然后再進行精磨。

2、粗基準的選擇

一般來說，中、小批生產箱體類零件仍然選擇重要孔（如主軸孔）為粗基準，但實現以主軸孔為粗基準時大多采用劃線裝夾的方式。劃線過程大體上是：先劃出主軸孔，其次劃出距主軸孔較遠的另一孔位置，然后劃出其它各孔各平面。加工箱體平面時，按線找正并裝夾工件，就是以主軸孔為粗基準。

3、精基準的選擇

中、小批生產時箱體零件多用裝配基準作精基準來加工孔系。加工主軸箱孔系時，選擇箱體底面 B、C 作為定位基準，面 B、C 既是主軸箱的裝配基準，又是主軸孔的設計基準，并與箱體的端面、側面以及各主要縱向孔在相互位置上有著直接的關系，故選擇面 B、C做定位基準，不僅消除了主軸孔加工時的基準不重合誤差，而且用面B、C 定位穩定可靠，裝夾誤差小，加工各孔時，由于箱口朝上，所以更換導向套、安裝調整刀具、測量孔徑尺寸、觀察加工情況等都很方便。

這種定位方式也有它的不足之處。加工箱體中間壁上的孔時，為了提高刀具系統的剛度，應當在箱體內部相應的部位設置刀桿的支承。由于箱體底部是封閉的，中間支承只能用如圖所示的吊架從箱體頂面的開口處伸人箱體內。

每加工一件需裝卸一次，吊架與鏜模之間雖有定位銷定位，但吊架剛性差，制造安裝精度較低，經常裝卸也容易產生誤差，且使加工的輔助時間增加，因此這種定位方式只適用于中小批生產的箱體零件加工。

批量大時常采用頂面及兩個銷孔作定位基準，如圖所示這種定位方式，中間導向支架可以緊固在夾具體上，提高了夾具剛度，工件裝卸方便；但這種夾具不易觀察各加工表面的情況且會出現基準不重合誤差，同時增加了兩個定位銷孔的加工工序。